我國鋼產(chǎn)量近幾年穩(wěn)定在為8億多噸，每生產(chǎn)1t鋼大約產(chǎn)生100kg以上的含鐵塵泥，我國含鐵塵泥年產(chǎn)生量在8000萬t以上。大量含鐵塵泥需要合理的資源化處理方式，那么這些含鐵塵泥又該如何處理及利用呢？

1、鋼鐵企業(yè)含鐵塵泥概況

鋼鐵生產(chǎn)包括燒結(jié)、球團(tuán)、煉鐵等工序，各生產(chǎn)工序均設(shè)置了除塵裝備以確保排放達(dá)標(biāo)。含鐵塵泥為除塵過程收集的顆粒物，鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵或塵泥，如燒結(jié)粉塵，高爐煤氣灰、泥，轉(zhuǎn)爐塵泥和氧化鐵皮等。在一般情況下，含鐵粉塵和氧化鐵皮量約占鋼產(chǎn)量的 6～10%。粉塵大部分顆粒很細(xì)，常含有鉛、鋅和堿金屬氧化物等有害雜質(zhì)，要污染環(huán)境，應(yīng)予回收利用。

2、含鐵塵泥資源化利用技術(shù)

含鐵塵泥資源化利用主要有生產(chǎn)回用、物理法、火法還原三類處理技術(shù)。接下來凱正環(huán)保的技術(shù)人員就跟大家講解一下物理法中的轉(zhuǎn)底爐方法。

轉(zhuǎn)底爐處理首先將含鐵塵泥、粘結(jié)劑以及煤粉攪拌混勻后使用壓球機(jī)進(jìn)行擠壓成型，烘干得到冷態(tài)球團(tuán)。轉(zhuǎn)底爐采用煤氣加熱，最 高溫度約1300℃。加熱過程中鐵鋅氧化物逐步還原，旋轉(zhuǎn)1周約30min出料。煤氣燃燒后形成1200℃的高溫氣體混合揮發(fā)的Zn蒸氣及煙塵，通過除塵管道輸送至熱交換機(jī)。過程余熱采用蒸汽鍋爐發(fā)電，揮發(fā)的蒸氣冷卻隨同煙塵回收得到鋅精粉。

 轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)金屬化球團(tuán)中鐵金屬化率在60%以上，TFe含量60%～65%，可用作轉(zhuǎn)爐煉鋼用冷料。鋅精粉中Zn含量在40%以上，Zn回收率約90%。余熱發(fā)電量約為200kW·h/t（球團(tuán)質(zhì)量）。

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